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注塑加工成型時造成缺料的原因非常多，有所選擇的注塑機的原因，經(jīng)過小編的不懈努力給大家總結了造成了注塑加工成型時產(chǎn)品缺料的第二個原因“模具”。

（1）塑料注塑模具設計的澆注系統(tǒng)有缺陷。

①模具流道太小、太薄或太長，這樣會增加了熔融塑料的阻力。

②塑料注塑模具主流道應增加直徑、流道、分流道因設計成圓形的樣子比較好。

③如果流道或澆口太大，則會產(chǎn)生注射壓力不足的問題；

④還有可能出現(xiàn)異物將流道、澆口堵塞；

⑤流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；

⑥流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對；

⑦對于多個型腔的模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現(xiàn)只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。

⑧應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一樣。

（2）精密注塑模具設計不合理。

①精密注塑模具設計的過分復雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當；

②塑膠制品局部斷面很薄，應增加整個制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；

③注塑模具型腔內(nèi)沒有排氣系統(tǒng)會造成制件不滿的現(xiàn)象

④對于多型腔的精密注塑模具容易發(fā)生澆口不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數(shù)量，以保證其它型腔制件合格。